多缸圆锥破振动、噪声过大、回油温度高等常见问题解析，纯干货分享！

2023-05-26　来源: 北京美矿航腾矿机液压油站_破碎机液压站|矿山设备液压润滑系统|液压站生产厂家|破碎生产线控制系统

多缸液压圆锥式破碎机在砂石骨料和矿山行业的应用很普遍，特别是在中硬物料的中碎和细碎加工系统。本文分享圆锥破运行中出现非正常振动、噪声大、润滑油易脏、回油温度高的问题及解决办法。

01、设备的非正常振动

多缸液压圆锥破碎机的非正常振动对设备的伤害非常大，生产能力和效率会大幅下降。如调整环跳动、机架摆动等。

多缸液压圆锥破工作时要求水平振动在+2mm以内，竖直振动在+1mm以内。安装面达不到要求就会造成机架摆动等非正常振动现象。它的安装面有两个，一个是基础安装面，即减振块的安装平面；另一个是机架的安装平面。两个安装平面的平面度均要在2mm以内，未达要求的可以用钢板调节。

多缸液压圆锥破调整环跳动是超负荷明显的表现。当破碎机超负荷时调整环往上运动，增大排料口，加速破碎腔物料排放，减轻破碎机负荷，破碎机负荷减小后调整环又会往下运动回到原位。破碎机持续超负荷作业时，调整环就会不停的上下往复运动，直观表现就是调整环的跳动。

造成多缸液压圆锥破超负荷的原因主要有：

①给料中含有非破碎物，如金属、木头、橡胶或塑料等。多缸圆锥破严禁过铁，过铁释放装置是对破碎机的一种保护，不能理解为破碎机有过铁能力。物料在进入破碎机前一定要先经过除铁器和金属探测仪。

②非对中给料，集中在一边给料，形成单侧破碎。多缸液压圆锥破要求给料一定要对中，即给进破碎机的物料一定要竖直的落在分料盘上。做到挤满给料可以保证给料均匀分布在破碎腔周围，挤满给料是多缸圆锥破碎机操作的必要条件。

③给料偏析，大物料占一边细物料占一边。给料偏析除了会引起机器振动还会造成破碎机动锥受力不均匀，严重影响破碎机的使用寿命。

④给料中细物料过多，给料中小于破碎机排料口的物料要求小于10%，给入的细物料过多会造成破碎机的破碎腔被细物料填充，在挤压时驱动功率大幅增加，直接造成破碎机超负荷。

⑤给料含水太多，破碎物料的含水量应该控制在5%以内。

02、润滑油易脏

多缸液压圆锥破润滑油的作用是润滑和散热。润滑不良容易造成铜套磨损严重，回油滤网出现铜屑和铜皮，甚至是烧铜套。多缸液压圆锥破的水平轴和偏心套以及动锥等运动均属于摩擦部，采用铜套(相当于滑动轴承)设计，所以润滑的作用主要是改善铜套的摩擦状态，降低摩擦阻力，减缓铜件磨损。润滑油的散热作用是通过润滑油将破碎机产生的热量(主要是各铜套摩擦副产生的热量)带走。

油箱出来的润滑油先经过散热器降温，然后进入破碎机，在润滑的同时将破碎机的热量吸收并带出破碎机。为了保护破碎机的铜套不被烧伤，要求破碎内的温度不能过高，也就是润滑油的回油温度不能超过55°C。如果超过55C，则要等温度降下来再恢复给料，超过60°C应关闭破碎机，一定不能关润滑泵，直到温度下降到45℃以下。

防尘与密封是润滑油能否保持清洁的关键因素。防尘一方面是工艺流程即破碎筛分系统的防尘，另一方面指破碎机内部的防尘。工艺系统的防尘没有做好，整个生产环境都会充满灰尘，对破碎机的散热和防尘是非常不利的。

多缸液压圆锥破的防尘通用的是利用鼓风机产生正风压防尘。适当的风量和合理的防尘密封间隙可以实现良好的防尘效果。其防尘密封通常采用U型和1型等类似迷宫形式的密封方法。如果在使用中出现润滑油易脏，可以在密封槽内涂抹大约相当于密封槽1/3的润滑脂，经实践检验可以达到很好的密封与防尘效果。

03、回油温度高

回油温度是多缸液压圆锥破运行的重要参数之一，通过电脑和程序实时监控。冬天油箱温度低于20°C时，应开启加热器，25°C关加热器。回油温度低于17°C禁止启动破碎机。夏天回油温度高于45°C时散热器开启，温度下降到40°C散热器关闭，当回油温度上升到55°C时,发出回油温度高报警提示。如果回油温度与给料连锁，系统自动停给料。当回油温度到达60°C时，破碎机停机，系统停给料。

控制破碎机回油温度的关键是控制环境温度和有效地散热。为了保证润滑油的散热效果，必须保证通过破碎机的油量要达到200L/min。多缸液压圆锥破标配的是风冷散热器，关键是要有很好的空气流通性，另外散热器吸入空气为低温空气。

如果现场不能提供较好的散热环境，但水源充足，可以将风冷散热器更换成水冷散热器,或者并联加装一个水冷装置，水流量200L/min。与风冷相比水冷可以提供更好的冷却效果，但在很多设备现场因缺水等因素不具备水冷条件。

04、设备运行噪音过大

多缸液压圆锥破空机运转的噪声应小于90dB。当噪声超过100dB时，说明破碎机运转异常，会影响破碎机的性能、生产能力及使用寿命。噪声超标往往与设备的非正常振动一起出现。在破碎机振动正常状态下出现噪声超标，则很大可能是破碎机内部出现磨损等故障，应尽快停机检查。